Alig több mint egy hónapja maradt a magyar gyártó vállalatoknak, hogy áttérjenek egy korszerű, az egyedi energiafelhasználást mérő módszerre. Január 1-től minden, 100 kW feletti névleges teljesítményű berendezésnél kötelező lesz egyedi mérőeszközt alkalmazni, ennek hiányában a hatóság megbüntetheti a céget. A pontosabb mérésre épülő modern rendszerek csökkenthetik a vállalkozások kiadásait, így a büntetési tételek megelőzése javíthatja a rendszerek megtérülését. Mindemellett a mérési rendszerek bevezetésének köszönhetően nő a cég hatékonysága, versenyképesebb pozícióból csatlakozhat akár nívós nemzetközi beszállítói hálózatokhoz is. Az energiamenedzsment aktuális lehetőségeiről a 4iG szakembereivel, Hoffer Zoltán szenior szakértékesítővel és Kovács Gergely presales mérnökkel beszélgettünk.
Az ipari szereplőknek 2021. január 1-jétől kötelező lesz az energiafogyasztás mérése minden, nagyobb teljesítményű gyártó berendezésnél, mit érdemes tudni az egyedi almérők felszereléséről?
Hoffer Zoltán: Két oldalról érdemes megközelíteni az energiamérést. Az egyik a MEKH (Magyar Energetikai és Közmű-szabályozási Hivatal) rendelete, ami kötelezővé teszi az energiafelhasználás mérését, amit alapvetően energiagazdálkodási rendszer (Energy Management System, EMS) telepítésével lehet megoldani. A rögzített adatok alapján jelenteni kell, hogy egy adott gyári berendezésnek mennyi volt a valós energiafogyasztása. A rendszer bevezetésére a kiegyensúlyozott és jobban tervezhető elektromosenergia-költségek csökkentése érdekében van szükség. Minden gyártó vállalat számára súlyos anyagi terhet jelenthet, ha a korábban kalkulált energiafogyasztás nagyobb lesz a vártnál, illetve ha elmarad a vállalt mennyiségtől. A mérésből származó pontos információk segítenek a jövőbeni tervezések során megszüntetni ezt a kilengést. Az almérők felszerelésének elmulasztása büntetést von maga után, de ez is megelőzhető az említett megoldások telepítésével.
A másik oldalról megközelítve az almérők felszerelése nem csak a jogszabályi megfelelés és a pontos fogyasztási adatok követése miatt lényeges. Riasztási szintek határozhatók meg a rendszerben, például kiugró áramfogyasztás esetén a karbantartó csapat azonnali értesítést kaphat a jelzést küldő gép állapotáról, ennek köszönhetően a szervizelési beavatkozás még a gép termelésből kiesése előtt megkezdhető. Az általunk kínált megoldás egy komplexebb preventív karbantartási rendszer előfutára is lehet.
Kovács Gergely: A MEKH-rendelet alapja az Európai Unió energiahatékonysági irányelve, iteratív folyamat révén kívánja növelni az egyes gépek és gyártósorok mérésével elérhető előnyöket. A mérés elmulasztásának jelenlegi büntetési tételei még nem elrettentőek, de ebben is várható változás.
HZ: Egy esetleges ellenőrzés során minden alkalommal bírságot kaphat a hatóságtól az a vállalkozás, ahol az elvárt fejlesztés elmaradt. A koronavírus-járvány miatt a rendszer bevezetésének türelmi időszaka kitolódott 2022-re, de hamarosan már az elvárt rendszerek között szerepelnek majd az almérők. Kezdetben elegendő a 100 kW-ot elérő beépített névleges teljesítménnyel rendelkező gépek almérővel történő felszerelése, azonban 2023-ban már az 50 kW, utána pedig a 30 kW-os gépeknél is kötelező lesz az energiafelügyeleti rendszer. Egy pontosabb fogyasztási adattal rendelkező gyártó vállalat versenyképesebb árazást alkalmazhat, amivel egy lépéssel a konkurencia előtt járhat.
További, a gyártáshoz kapcsolódó adataival pedig képessé válhat pontosabban kiszolgálni a megrendelőinek, gyártástechnológiai és minőségbiztosítási szakértőinek, valamint a karbantartóknak az igényeit, jelentős versenyelőnyt lehet így szerezni. A 4iG rendszere moduláris, ami egyrészt azt jelenti, hogy nemcsak az áram, hanem a víz, a gáz, illetve a levegő fogyasztása is hatékonyan mérhető vele; másrészt a későbbi fejlesztések, komplexebb rendszerek számára is megfelelő alapot jelentenek a most telepített részei.
Milyen megoldást nyújt a 4iG, hogy megkönnyítse az MEKH-rendeletnek való megfelelést?
HZ: Műszaki csapatunk a felméréstől a kivitelezésig átvállalja az ügyféltől az energiamérő rendszerek integrációját, beszerelését és támogatását, bármilyen kérdéssel kapcsolatban állunk partnereink rendelkezésére.
Hogyan néz ki az integrációs folyamat?
HZ: Az első konzultációt követően helyszíni felmérést végzünk, meghatározzuk a végpontok kialakításához szükséges technikai feltételeket, ellenőrizzük az érintett gépeket. A felmérés alapján ajánlatot készítünk, amit a megrendelővel egyeztetve szabunk az egyedi igényekre és lehetőségekre.
KG: A telepített EMS-rendszer együttműködik saját ipari keretrendszerünkkel, a 4iOP-val (for Industrial Operations). Ennek a rugalmas platformunknak köszönhetően előrejelzéseket készíthetünk például egy eszköz várható meghibásodásáról, így elkerülhetők a nem tervezett meghibásodásokból, a váratlan leállásokból eredő, gyakorta jelentős károk, és ütemezett, tervezett karbantartások lesznek helyette. Az ISO 50001 minőségirányítási szabvány előírja a gyáraknak az energiamenedzsment-szoftver használatát. Folyamatosan működtetett energiamenedzsment-rendszerrel elkészíthetik a hatóságnak, illetve gyakran a megrendelőknek is a szükséges riportokat, időt és költséget takaríthatnak meg.
Egy mai magyar gyár mekkora költségmegtakarítást érhet el az energiafogyasztás optimalizálásával?
HZ: Ahogy korábban is említettem, az áram mérése csupán a kezdet, a víz, gáz, valamint levegő mennyiségének monitorozása és tervezhetősége az eddigieknél sokkal tudatosabb gyártást tesz lehetővé. A visszacsatoló rendszerek nélkül az előállított termék költségigénye pusztán egy becsült adat konkrét információk nélkül. A pontos adatok ismerete értéket teremt, és javítja a költséghatékonyságot, a tervezhetőséget.
Mennyire keresik ezeket a rendszereket?
HZ: Rendszeresen kapunk megkereséseket az EMS bevezetésére. A tapasztalatom az, hogy a vállalatok eltérően viszonyulnak ehhez a folyamathoz. Egyre nagyobb az igény az energia tudatos felhasználására, ami mérhető megtakarítást hoz, és fontos eszköze a klímaváltozás elleni harcnak, ezzel jövőnk kulcsa is egyben. Minél több vállalkozás lép az adatok és az energia tudatos felhasználása felé vezető útra, annál nagyobb az esély a gyárak versenyképességének növelésére és a kényszerű üzemleállások csökkentésére.
Hoffer Zoltán: A minőség javítása érdekében egyre fontosabbá válik az adatok tudatos felhasználása az ipari szektorban is. Azokban a gyárakban, ahol még nem indult meg a digitális átalakulás, a gépek ugyan teszik a dolgukat, de nincs adatszerű visszajelzés arról, hogy mennyire hatékonyan dolgoznak. Az ipari fejlettség szintlépése nyomán az informatika egyre közelebb kerül a gyártósorokhoz. A korábban is rendelkezésre álló adatok a digitalizációnak köszönhetően sokkal jobban felhasználhatók, dashboardokba (irányítópultokba) építhetők. A részletes adatok alapján a gyárvezetők, döntéshozók pontosabb képet kaphatnak a gyártás folyamatáról. Általános trend, hogy miközben csökken az emberi erőforrás, egyre nagyobb az igény az adatok tudatos felhasználására és a minőségi munkavégzésre.
Kovács Gergely: Az ipari forradalmaknak négy szakaszát különíthetjük el. Az első ipari forradalomban a kézi munkafolyamatok gépesítése kezdődött meg, így kialakult a gyáripar. A második szakaszban megjelent a villamosítás, a harmadik ipari forradalomban megjelentek a számítógépek előfutárai, majd ezt követte a közelmúlt újabb vívmánya, az automatizáció. Nehéz elkülöníteni az ipar 3.0-t az ipar 4.0-tól, gyakran az ügyfelek sem tudják, hogy mikortól hívhatjuk a digitalizált gyártást ipar 4.0-s rendszernek. Az adatok összegyűjtése és azok gyártásirányítási rendszerbe szervezése az a többlet, amit az ipar 4.0 nyújt. A kulcs a flexibilis gyártás, amikor képesek vagyunk azonnal reagálni a vevői igényekre, és az adatok tükrében szervezhetjük át a gyártási folyamatainkat.
Ez a támogatott szerkesztőségi tartalom a 4iG NYrt. közreműködésével jött létre.